마스크팩 시트 소재 시장 변화

[CMN 신대욱 기자] 국내 마스크팩 시장이 성장하면서 시트 소재도 다양해지고 있다. 섬유 기술과 바이오, 나노 등 첨단 테크놀로지가 융합하며 신소재 개발도 활발하게 이어지고 있다. 그만큼 시장이 치열하게 전개되면서 시트 소재 차별화가 경쟁 우위 요소로 자리잡고 있다.

무엇보다 섬유산업의 소재가 다양하게 접목되고 있다. 과거 레이온 중심의 부직포에서 전통적인 면이나 실크 같은 천연 섬유부터 리오셀, 큐프라, 극세사 등의 인조섬유에 이르기까지 사용 폭이 넓어지고 있다. 지난 100여년 동안 형성된 섬유 소재 기술이 한 순간에 화장품 산업에 접목되고 있는 셈이다.

불과 10여년만의 변화다. 국내 마스크팩은 K-뷰티 대표 제품군이자 전 세계 화장품 시장에서 기술 트렌드를 이끌고 있는 대표 품목이다.

2010년 이후 중국 바람을 타면서 수출 중심 대표 화장품으로도 손꼽히고 있다. 마스크팩이 단일 카테고리 시장으로 자리잡은 것도 이 무렵이다.

국내 화장품 시장에서 마스크팩은 과거 화장품 기획세트의 증정품 정도에 머물렀다. 이후 2007년 홈쇼핑 채널을 통해 제닉의 하이드로겔 마스크팩(일명 하유미팩)이 돌풍을 일으키면서 본격적인 단일 카테고리 시장으로 진입했다.

하이드로겔은 에센스를 겔 형태로 압축한 신소재로 처음 개발돼 프리미엄 마스크팩 시장을 이끌었다. 의학용 파스나 패치처럼 겔 내 유효성분이 피부 온도에 반응해 녹아 흡수되는 소재로 시장의 주목을 끌었다.

이후 2010년 이후 중국을 중심으로 이어진 K-뷰티 열풍을 타고 폭발적인 성장세를 보였다. 마스크팩 시트 소재 경쟁도 이 무렵부터 본격화했다. 그동안 마스크팩 시트용 소재는 물티슈 원단이나 차량용 와이퍼 원단을 개조해 사용할 정도로 소재 시장 자체가 형성되지 않았다. 그만큼 시장 수요가 적었기 때문이다.

원단은 수입 의존, 타공·소재 개발이 중심

시장이 커지면서 마스크팩 시트 전문 업체들이 나타났다. 마스크팩 시트 전문 임가공 업체와 원단 소싱, 시트 소재 개발 업체들이 형성되기 시작한 것. 일부 대형 섬유기업들이 마스크팩 시트용 원단 공급에 나선 시기도 이 무렵부터다.

소재 시장 규모도 대략 2,000억원 정도로 추산되고 있다. 국내 마스크팩 시장이 1조5000억원(수출 포함) 규모로 추산된다고 보면, 10% 이상의 비중이다.

지난해 마스크팩 관련 기업들의 감사보고서를 토대로 매출 규모를 추산하면 코스토리와 제이준코스메틱, 에스디생명공학, 리더스코스메틱 등 브랜드 판매사 4곳의 매출만 4,728억원이다. 감사보고서를 올리지 않은 엘앤피코스메틱과 지피클럽의 매출 추산액 8,000억원을 포함하면 1조3,000억원에 육박한다. 여기에 종합 브랜드사의 마스크팩 매출을 더하면 보다 규모는 커질 것으로 보인다.

마스크팩 전문 OEM.ODM 기업 16곳의 매출은 8,337억원이었다. 여기에 소재 관련 기업 매출 규모까지 더한 마스크팩 연관 산업 매출 규모는 2조5000억원 정도에 이르는 것으로 추산할 수 있다.

마스크팩 전문 ODM 기업인 콜마스크의 김종철 대표는 “시장이 커지면 연관 산업도 따라서 성장하기 마련”이라며 “마스크팩용 원단 자체가 없었는데, 제닉의 하유미팩 이후로 시장이 주목받았고 2010년 이후 중국 시장이 열리면서 시장이 커지자 부직포 생산 업체들도 이쪽으로도 관심을 둔 결과”라고 설명했다. 마스크팩 시트 소재 분야가 부가가치도 높은 편이어서 원단이나 부직포 생산 업체가 전문적인 사업영역으로 도입하는 사례도 늘고 있다.

마스크팩 시트 소재 산업은 크게 원단 생산과 타공, 인쇄 등의 후가공, 소싱, 소재 개발 등으로 나뉜다. 원단 생산은 섬유산업과 연관돼 있다. 국내는 이미 전통적인 섬유산업이 쇠락하고 있는 때여서 생산 기반이 허약해졌다. 중국이나 동남아 쪽으로 옮겨간 탓이다. 장치산업으로 설비 투자에 비해 수익성이 낮기 때문이다. 부직포 생산 라인 하나 갖추는데 수십억이 들 정도란 점에서다.

피앤씨랩스 시장 주도, 10여곳 경쟁

현재 마스크팩 시트 원단은 대부분 수입에 의존하고 있다. 90% 가량이다. 중국 비중이 높은 편이며 미국과 일본, 대만 등에서 주로 수입하고 있다. 국내 섬유기업중 마스크팩 시트용 원단을 생산하는 업체는 백산린텍스와 태봉, 웰크론, 동화바이텍스 등 손에 꼽을 정도다.

이들 기업도 전체 매출에서 마스크팩 소재보다 산업용 소재 비중이 월등히 높은 편이다. 백산린텍스와 웰크론은 극세사 분야에 특화돼 있고 태봉은 순면 소재, 동화바이텍스는 리오셀 소재를 생산하고 있다.

그만큼 마스크팩 시트 소재 전문 업체는 대부분 원단 소싱과 타공, 소재 개발 등에 집중돼 있다. 그중에서도 다양한 형태로 타공이 가능한 업체는 피앤씨랩스를 비롯해 10여곳이 경쟁하는 구도다.

특히 피앤씨랩스는 국내 마스크팩 시트 소재 시장에서 독보적인 점유율을 보유하고 있다. 70% 가량을 점유하고 있다는 것이 회사측 설명이다. 피앤씨랩스는 2005년 회사 설립 후 10년 이상 국내 마스크팩 시트 소재의 트렌드를 이끌어왔다는 평가다. 실제 지난해 매출 1,013억원을 기록, 전년보다 33.6% 성장할 정도로 탄탄한 지위를 이어가고 있다.

피앤씨랩스는 원단 소싱부터 타공, 입수, 멸균에 이르는 시트 제작 공정부터 기존 원단에 새로운 기능을 추가한 소재 개발까지 수행하고 있다.

현재 취급하고 있는 원단 종류만 400여종에 이르며 거래업체도 국내외 600여곳에 달한다. 한마디로 시중에 판매되고 있는 마스크팩 두 개중 하나는 피앤씨랩스가 공급한 원단이란 설명이다. 보다 다양한 소비자 니즈를 충족시키기 위한 연구소도 확대 개편했다.

김지연 피앤씨랩스 영업마케팅팀장은 “우리는 다양한 원단 포트폴리오를 갖추고 있고 지난 10여년간 시장 경험에 따른 소비자 취향 변화도 빠르게 파악하고 있다”며 “어떤 원단을 원하는지, 소비자 취향이 무엇인지를 고려해 소재를 공급하고 있다”고 밝혔다.

셀바이오휴먼텍은 기존 원단을 응용한 독자 소재 개발에 주력하고 있다. 대나무 셀룰로오스 등 친환경 소재를 바탕으로 분자 구조를 바꾼 신소재나 천연 섬유에 미백, 보습 등의 화장품 기능을 첨가한 화장품용 소재 개발 등이다. 이같은 응용기술로 밀착감이 높고 리프팅 효과를 주는 PT셀과 부드러운 감촉과 자극을 줄인 S셀, 투명한 시트로 착용하지 않은 느낌을 주는 NF 셀 등을 개발했다.

엠에스알코리아는 마스크팩 시트 소재 소싱과 기존 소재를 응용한 특허 소재 개발에 주력하고 있다. 돌출문양 마스크팩 시트와 리프팅용 마스크팩, 빛 반사 효과를 활용한 글리터 셀 마스크팩, 포일 문양 마스크팩 소재 등 10여건의 특허를 보유하고 있다는 것이 회사측 설명이다.

이상훈 엠에스알코리아 대표는 “새로운 기능을 추가한 소재 개발이 쉬운 것은 아닌데, 카피는 너무 쉽게 이뤄진다”며 “시장을 지키기 위해 기획 단계부터 특허 출원을 고려하고 있다”고 밝혔다.

리오셀, 큐프라 등 부직포 소재 다양화

국내 마스크팩 시장은 전문 소재 기업의 가세로 보다 선택 폭이 다양해졌다. 보통 마스크팩 시트를 1세대 레이온 중심의 부직포, 2세대 겔 형태의 하이드로겔, 3세대 천연 발효 소재로 만든 바이오 셀룰로오스로 나누지만 세대 구분은 크게 의미가 없다는 것이 업계의 설명이다. 시장에서 폭넓게 인정받아야 한다는 점에서다. 세대 변환보다 용도의 확장으로 봐야 맞다는 것.

실제 부직포 타입은 천연 섬유인 면과 실크, 리오셀 계열의 텐셀, 손타라, 장섬유 형태로 얇고 투명한 재질의 큐프라, 극세사 등으로 분화하며 발전하고 있다.

하이드로겔, 바이오 셀룰로오스와 함께 경쟁하고 있는 셈이다. 판매 비중에서도 부직포 타입이 80%로 압도적으로 높아 다음 단계로 넘어가지 않았다는 주장이다. 하이드로겔과 바이오 셀룰로오스는 각각 10%대의 비중을 차지하고 있다는 것이 업계의 추정이다.

최근 가장 폭넓게 사용되는 소재는 리오셀 계열이다. 흔히 텐셀 시트로 알려진 소재다. 이 소재만 해도 30여년 전에 개발돼 의류에 적용돼왔다. 천연 펄프에서 추출한 셀룰로오스를 화학처리를 통해 뽑아낸 신소재 재생 섬유로 실크처럼 부드러운 촉감과 면보다 뛰어난 흡수력, 폴리에스테르의 내구성까지 갖췄다. 주로 유칼립투스 나무에서 추출한다.

이후 기존 인조 실크로 폭넓게 사용됐던 레이온을 대체하는 신소재로 각광받고 있다. 리오셀 소재는 무엇보다 레이온과 달리 생산공정에서 오염물질이 발생하지 않고 생분해된다는 점에서 친환경 섬유로 현재까지 폭넓게 사용되고 있다.

‘텐셀’은 1992년 처음 상용화한 영국의 커털즈(Courtaulds)사가 붙인 상표 이름이다. 오스트리아의 렌징(Lenzing)사도 비슷한 시기에 ‘렌징 리오셀’이라는 상표명으로 판매에 나섰다. 이후 2006년 오스트리아의 렌징사가 커털즈사를 인수하면서 지금의 텐셀로 통합됐다.

텐셀은 전 세계적으로 폭넓게 판매되며 리오셀을 대표하는 이름으로 자리잡고 있다. 후발로 개발된 미국 듀폰사의 리오셀 소재 상표인 ‘손타라’도 이름 뒤에 텐셀을 붙일 정도다.

큐프라 소재도 두각을 나타내고 있다. 큐프라는 목화에서 면화를 채취한 뒤 남은 짧은 섬유인 코튼린터를 용해해 길게 늘려 뽑는 특수 방사법을 사용한 신소재로 개발된 지 100년이 넘었다. 장섬유 형태로 얇고 부드러운 촉감을 전하며 친환경적이어서 현재까지도 의류는 물론 다양한 분야에서 폭넓게 사용되고 있다. 1910년대 독일 벰베르크사가 상용화하며 상표명도 벰베르크를 내세웠다. 이후 벰베르크(Bemberg)가 큐프라의 대명사로 자리잡았다. 이 소재 기술은 일본으로 건너갔고 아사히 카세이(Asahi Kasei)사가 독자적인 기술력으로 보다 발전시킨다.

최근 들어서는 극세사 소재가 떠오르고 있다. 극세사는 폴리에스테르계 합성섬유로 사람 머리카락 굵기의 1/100 이하의 매우 가는 실로 이뤄진 첨단 소재다. 얇고 부드러운 촉감을 전달하며 면보다 흡수율이 높고 밀착성도 뛰어나다.

이상훈 대표는 “지금 첨단 신소재라고 마스크팩 시트에 적용되고 있는 것들은 이미 30년 전부터 의류용 소재로 상용화된 아이템”이라며 “섬유 분야를 잘 모르기도 하고 직접적인 교류가 없었으니까, 그동안 적용되지 않았던 아이템이니까 신소재로 여기는 것”이라고 전했다. 그래도 이전보다 소재가 다양해져 새로운 형태의 응용이 더해지면서 진화해나갈 것이라고 덧붙였다.

2000년대 중반 상용화된 하이드로겔 소재는 에센스 겔을 응집시켜 만든 신소재로 만드는 방식이나 보이는 것 자체부터 달랐다. 이후 과일수에 균주를 배양, 발효시켜 만든 천연 소재인 바이오 셀룰로오스가 나왔지만 단가가 높고 세균 오염을 방지하기 위한 방부 처리가 단점으로 작용, 사용에 제한적이었다. 이후 건조 방식의 바이오 셀룰로오스로 진화했지만 역시 높은 단가가 걸림돌로 작용했다.

이현종 피앤씨랩스 전략신사업본부 팀장은 “부직포에서 하이드로겔, 바이오 셀룰로오스로 이어지는 단계가 이전의 소재 타입을 대체한 것은 아니다”며 “부직포는 초기부터 지금까지 계속해서 소비자 취향을 반영해 진화해왔고 다양하게 분화해왔다”고 밝혔다.

소재 시장으로 보면 하이드로겔이나 바이오 셀룰로오스는 니치 마켓이고 부직포는 큰 시장이어서 수요도 많고 소비자들의 니즈도 적극적으로 반영했기 때문이란 설명이다.

친환경 대세, 시트 소재 자체 기능까지 요구

‘1일1팩’으로 대표되듯, 마스크팩 시장은 국내 소비자들의 인식도 바꾸고 있다. 그만큼 관련 정보도 풍부해졌고 소비자들이 지닌 시트 소재에 대한 지식도 높아졌다. 마스크팩 시트 소재 전문 기업들은 주요 브랜드사뿐만 아니라 제조사들도 새로운 것을 요구하는 사례가 증가했다고 밝혔다.

지금까지 마스크팩 시트 소재의 변화는 밀착력과 투명감을 높이는 지지체 역할을 강화하는 쪽으로 이어졌다. 최근의 다양한 니즈는 친환경과 시트 소재 자체의 기능까지 요구하고 있다. 단순 지지체 역할에 그치는 것이 아니라 시트 소재에 핵심 성분을 넣거나 소재의 특성을 이용한 리프팅 효과나 자외선 차단 효과 등의 직접적인 기능이 발현되는 쪽으로 진화하고 있다는 분석이다.

김지연 팀장은 “마스크팩 시트의 원단은 성분 흡수를 높이기 위한 도구인데 결정적인 역할을 하고 있어 업체들은 시트를 차별화 포인트로 가져가고 있다”며 “기본적인 역할인 밀착력과 투명감을 높이는 것은 물론 리프팅 등의 기능군부터 비주얼 측면에서 재미를 주는 요소에 이르기까지 다양하게 변형된 소재를 찾는 수요가 늘어날 것”이라고 전했다.

얇고 투명하면서도 밀착력이 높은 소재는 물론 폐기했을 때 생분해되는 친환경 이슈도 주목해야 하는 요소다. 나노 섬유나 필름 타입의 녹는 소재도 상용화되고 있다. 유럽의 경우 콜라겐 100%를 함유한 소재를 전기방사나 동결건조 방식으로 만든 고가의 시트가 개발되기도 했다. 국내도 고분자와 부직포를 결합하는 방식이나 어떤 소재에도 성분을 넣을 수 있는 기술이 개발되고 있다.

대형 소재기업의 시장 참여도 지속적으로 이어질 전망이다. 국내 최대 섬유기업인 휴비스는 올초 화장품 시장에 가세했다. 지난 2015년 개발을 완료한 탄성 부직포를 통해 본격적으로 프리미엄 마스크팩 시장을 공략할 방침이다. 높은 탄성으로 리프팅용으로 사용이 가능하며 글로벌 친환경 인증 마크인 오코텍스 1등급 인증을 받아 피부에 안전하고 환경까지 고려했다는 점을 강조하고 있다.

김종철 대표는 “현재까지 원단 자체를 마스크팩용으로 개발하는 경우는 없었는데, 글로벌 시장이 커지면서 원단 생산 업체들이 원사나 방사 단계부터 마스크팩 전용으로 개발하는 사례가 늘어날 전망”이라며 “기존 원단에 다른 소재를 덧붙이는 합지 기술이나 코팅 기술같은 의류 분야 기술이 접목되는 것은 물론 화장품 분야의 앞선 제형 기술도 다양하게 응용돼 융합하는 쪽으로 시트 소재 기술이 진화할 것”이라고 예상했다.

소재 기술 발전을 위한 브랜드 판매사, 제조사와 상생 협력 관계도 중요하다는 지적도 나오고 있다. 특이 소재를 개발해도 샘플만 보고 다른 업체에 가서 똑같은 내용물을 더 싸게 만들어달라고 요구하는 사례가 종종 발생한다는 것. 이는 전체 관련 산업의 생명력을 단축시키는 요소로 작용한다는 지적이다.